Coraz bardziej sprecyzowane oczekiwania klientów a także rosnąca konkurencja sprawiają, że przedsiębiorstwa poligraficzne stają w obliczu wielu wyzwań. Jednym z najważniejszych jest spełnienie oczekiwań odnośnie jakości – zgodnej z wymaganiami i specyfikacjami odbiorcy oraz przyjętymi normami dla danej grupy produktów. Do tego dochodzi troska o optymalizację kosztów produkcji. Prześledźmy, jak może przebiegać kontrola jakości na przykładzie produkcji paneli czołowych i kontrolnych.
Odpowiednio zautomatyzowana kontrola jakości na poszczególnych etapach produkcyjnych staje się niezbędnym narzędziem nowoczesnych przedsiębiorstw. Stosuje się ją w oparciu o ściśle określone procedury w celu monitorowania zgodności produkowanych wyrobów z przyjętymi standardami. Takie działanie pozwala wykryć wady oraz obszary ich występowania już na wczesnych etapach produkcji.
Dzięki wprowadzonym na tej postawie działaniom korygującym, producent może uniknąć późniejszych reklamacji. Szybkie wykrycie ewentualnych wad i odpowiednia reakcja, są szczególnie istotne w przypadku wszelkiego rodzaju paneli czołowych, ozdobnych czy kontrolnych. Ponieważ natychmiastowa korekta i poprawa jakości przekłada się na redukcję strat i odpadów wpływając jednocześnie na wzrost wydajności.
Zautomatyzowane i ręczne czynności kontrolne są wykonywane według ściśle określonych procedur i wytycznych na wszystkich etapach produkcji, aż po wyrób gotowy. Jak wyglądają? – W naszej firmie, w oparciu o procedury ISO 9001 i 14001, stosowane są różne procesy kontrolne i pomiarowe, zależnie od rodzaju samego produktu. W wielu przypadkach wdrażamy działania kontrolne przygotowane specjalnie w oparciu o wymogi odbiorcy, jak np. pomiary rezystancji zadrukowanego obszaru lub odporność na konkretne substancje chemiczne czy wysokie temperatury – zdradza Tomasz Gałecki, technolog z ponad 27 letnim doświadczeniem, założyciel i współwłaściciel drukarni GRAFFITI STUDIO Sp. z o. o., będącej częścią grupy ETISOFT.
Wśród podstawowych czynności kontrolnych można wymienić:
Pierwszym krokiem jest wizualne porównanie z fizycznym wzorcem pochodzącym z produkcji samplowej lub z wzorcem otrzymanym od klienta oraz sprawdzenie zgodności graficznej z obrazem podpiętym do karty produktu w systemie informatycznym. – podpowiada ekspert z ETISOFT. Następnie, za pomocą spektrofotometru, sprawdza się intensywność i poprawność koloru.
Do sprawdzenia głównych wymiarów i pozycji nadruku na arkuszu lub gotowym produkcie służy zautomatyzowany system pomiaru wizyjnego. Ostatnim etapem są testy trwałości nadruku i przyczepności farby do podłoża (test siatki nacięć, test ścierania, test odporności na czynniki chemiczne) oraz inne testy specjalne, wskazane przez klienta. Po weryfikacji – w zależności od jej wyniku – następuje tzw. zwolnienie druku i uruchomienie produkcji seryjnej lub jej zablokowanie.
Produkcja wszelkiego rodzaju paneli: drukowanych bezpośrednio na gotowych elementach, jak i tych drukowanych na arkuszach, składa się z wielu procesów, które na każdym etapie są poddawane określonym procedurom kontrolnym. W tym celu używa się urządzeń pomiarowych, wizyjnych systemów pomiarowych oraz gotowych przymiarów otrzymanych od odbiorcy.
Konstrukcja maszyn sitodrukowych oraz sam proces druku mocno ograniczają możliwość instalacji zautomatyzowanych systemów wizyjnej kontroli jakości działających in-line w samej maszynie. W praktyce stosuje się więc kontrolę wizyjną zewnętrzną czyli po wyjściu z maszyny. Wówczas pracownik kontroli jakości lub sam operator dokonuje wizualnej oceny wszystkich wychodzących z maszyny produktów lub arkuszy.
Każdy gotowy, pojedynczy wyrób znakuje się niewielką, spersonalizowaną naklejką z kodem QR. Pozwala to na pełną identyfikację produktu oraz sprawdzenie jego całej ścieżki produkcyjnej – od wydania surowca i materiałów dodatkowych po wyrób finalny. Dzięki temu w łatwy sposób można określić z jakiej partii lub jakiej dostawy pochodzi. Ta wiedza jest bardzo istotna w przypadku ewentualnej reklamacji – pozwala podjąć konkretne i ukierunkowane działania naprawcze. Finalnie wszystkie produkty trafiają do magazynu pośredniego, który podlega nadzorowi działu Kontroli Jakości.
Kontrola losowo wybranych produktów, podobnie jak przy uruchomieniu produkcji polega na zweryfikowaniu poprawności graficznej, dokonaniu pomiarów, sprawdzeniu kolorystyki. Ponadto kontroli podlega sposób pakowania oraz sprawdzenie ilości produktów. Po odpowiednim oznakowaniu opakowań zbiorczych, produkty są przekazywane na główny magazyn wysyłkowy.
Celem procesów kontrolnych podczas produkcji oraz po jej zakończeniu jest zapewnienie bezpieczeństwa łańcucha dostaw, zagwarantowanie doskonałej i powtarzalnej jakości oraz 100% zgodności z wymaganiami klienta. Wdrożenie odpowiednich procedur chroni nie tylko dostawców komponentów, ale przede wszystkim odbiorców, od konsekwencji dostarczenia wadliwego produktu końcowego na rynek.
Kontrola jakości ma także zasadnicze znaczenie dla poprawy procesów produkcyjnych. Jednocześnie przyczynia się do wzrostu świadomości i odpowiedzialności wśród pracowników. Umożliwia bardziej efektywne wykorzystanie zasobów i otrzymanie przy tym produktów o wysokiej i sprawdzonej jakości, przy obniżonych kosztach produkcji.